妮秦集团生产的聚醋酸乙烯酯在市场推广过程中，遇到一些SMC行业客户仍然在用就的LDPE做低收缩剂，原因是其产品对表面要求不高，想维持原有生产销售。但随着全球经济的发展，以及中国在世界经济中的作用，尤其是在制造业中的作用越加凸显，更高效的低收缩方案成为必然趋势。现将聚醋酸乙烯酯低收缩剂替代LDPE的方法以及替换后的效果对比稍作罗列如下。 本方案仅限妮秦集团生产的低收缩添加剂聚醋酸乙烯酯固体树脂PVAC。

一、PVAC替换LDPE的实施方式

1. 配方替换比例：根据原SMC配方中LDPE的添加量（通常为不饱和树脂（UP）质量的5-10%），采用等质量或按需调整的方式替换为PVAC，推荐初始添加量为UP质量的6-9%（可根据制品尺寸精度需求微调，高端精密件可提升至8-10%）。
2. 混合工艺：在SMC片材制备阶段，将PVAC与UP树脂、短切碳纤维、引发剂、促进剂等原材料一同加入混合设备，低速搅拌5-8分钟充分浸润。PVAC与UP树脂相容性优异，无需额外添加增容剂即可实现均匀分散。

二、替换后的核心优势

1. 极致低收缩控制：可将UP树脂模压时6-10%的体积收缩率降至0.05%，彻底解决制品裂纹、弯曲、尺寸偏差等问题，大幅提升尺寸精度与成型稳定性。
2. 高端表面性能：制品表面光泽度可达A级，无流痕、波纹缺陷，不影响后续喷刷、镀膜等二次加工，适配汽车灯镜、高端电器配件等高表面要求场景。
3. 力学性能升级：有效提升制品柔韧性与冲击强度，避免钻孔、打眼时出现开裂，增强制品耐用性。
4. 工艺适配性强：与UP树脂的相容性远优于LDPE，无需改变原有混合、片材制备的核心流程，降低工艺切换成本。

三、对应工艺调整方案

1. 模压参数优化
   • 温度：维持原有模压温度区间（130-150℃）即可，PVAC在此温度下可充分软化发挥低收缩作用；厚度＞5mm的厚制品，可将模具温度提升5-10℃，确保内部材料均匀成型。
   • 压力：保持SMC标准成型压力10-25MPa，复杂结构或高精度制品可将压力上调至20-25MPa，确保材料完全充满模腔。
   • 保压时间：因PVAC收缩率极低，可将保压时间延长10-15%（如原保压10分钟调整为11-11.5分钟），进一步保障制品尺寸稳定；固化时间按原有工艺执行，无需大幅改动。
2. 加料与成型调整
   • 加料量：原LDPE配方需预留收缩余量，替换PVAC后收缩可忽略，加料量调整为制品体积×成品实际密度×(1+0.1%)，减少原材料浪费。
   • 加料位置与面积：仍以模腔中部加料为主；因PVAC可改善材料流动性，复杂结构制品的加料面积可适当降至65-70%，避免纤维取向不均。
3. 模具与后处理调整
   • 脱模管理：PVAC制品表面光滑度高，脱模更顺畅，可将脱模剂用量减少10-15%，仍需确保模具表面干净、脱模剂涂刷均匀。
   • 后处理：制品脱模后无需额外时效处理即可进入后续工序，缩短生产周期。

四、试生产验证方案

试生产阶段每批次检测制品收缩率（按DIN16901标准）、表面光泽度、冲击强度，确保收缩率≤0.1%、表面达A级、冲击强度提升≥15%；若出现局部收缩不均，可增加PVAC添加量0.5-1%或延长保压时间30-60秒；若存在表面瑕疵，可微调脱模剂用量或模具温度。